TPR在注塑过程中需要注意哪些问题？

　　TPR在注塑过程中需要注意哪些问题？
　　根据材料的特性和投料条件，在成型前应对材料的外观和工艺性能进行检测。球团通常含有不同程度的水分、助熔剂等挥发性低分子物质，尤其是TPR，具有吸湿倾向，水分含量总是超过加工允许的限度。因此，在加工前须进行干燥处理，并且须测量水分含量。在高温下，要求TPR的含水量小于5%，甚至2%-3%，所以一般在75℃-90℃的真空干燥箱中干燥2小时。干燥后的材料须正确密封和储存，以防止材料从空气中重新吸收水分并失去干燥效果。因此，干燥室内的料斗可以为注塑机持续提供干热的物料，有利于简化操作，保持清洁，提高质量，提高注射速度。干燥料斗的装载量通常是注塑机每小时消耗量的2.5倍。那么TPR在注塑过程中应该注意哪些问题呢？
　　首先，注射成型前需要清洗机筒。
　　新注塑机一次使用前，或生产过程中需要更换产品、原料、颜色或塑料分解时，需要清洗或拆卸注塑机的气缸。加热缸一般采用加热缸清洗方式。清洁材料一般是塑料原料(或塑料回收料)。TPR过渡清洁材料可以由新加工的材料代替。

　　二，控制TPR成型温度。
　　在加工和注塑过程中，温度设定是否准确是影响产品外观和性能的关键。进料区的温度应设置得非常低，以避免进料口堵塞和夹带空气流出。当使用母料时，为了改善混合状态，应该将过渡区的温度设定在母料的熔点以上。Z靠近喷嘴的区域的温度应该设置为接近所需的熔体温度。因此，经过测试，TPR产品在各个区域的温度设定范围为:气缸160°C至210°C，喷嘴180°C至230°C。模具温度应设置为高于注射区的冷凝温度，这将避免水污染模具和产品表面的条纹。较高的模具温度通常会导致较长的周期，但它可以改善焊缝和产品的外观。因此，模具温度范围应设计在30至40度之间。
　　第三，充模、保压和冷却
　　在成型填充模具型腔的过程中，如果产品的填充性能不好，压力降低太多，填充时间太长，填充不理想，就会导致产品的质量问题。一般注射压力的控制可分为一次注射压力、二次注射压力(保压)或三次以上注射压力的控制。压力切换时机是否合适，对于防止模具内压力过高、溢料或缺料非常重要。模塑制品的比容取决于保压阶段浇口关闭时的熔体压力和温度。
　　如果每次从保压阶段切换到产品冷却阶段时压力和温度都相同，则产品的比容不会发生变化。在成型温度不变的情况下，决定产品尺寸的Z重要参数是保压压力，影响产品尺寸公差的Z重要变量是保压压力和温度。保压压力和速度通常是塑料填充模具型腔时Z高压力和速度的50%-65%，即保压压力比注射压力低0.6-0.8MPa左右。由于保压压力低于注射压力，在相当长的保压时间内，油泵的负载较低，延长了固体油泵的使用寿命，同时也降低了油泵电机的功耗。
　　冷却时间主要取决于熔体温度、产品壁厚和冷却效率。此外，材料的硬度也是一个因素。与非常软的品种相比，硬的品种在模具中凝固得更快。如果从两侧进行冷却，每0.100英尺壁厚的冷却时间通常约为10至15秒。封装产品需要很长的冷却时间，因为它们可以通过很小的表面积有效地冷却。每0.100英寸壁厚所需的冷却时间约为15至25秒。