哪些因素会影响热塑性塑料成型收缩？

　　哪些因素会影响热塑性塑料成型收缩？
　　热塑性塑料在成型过程中，还存在结晶引起的体积变化、内应力强、塑料件中冻结的残余应力大、分子取向性强等因素，所以与热固性塑料相比，收缩率更大、收缩率范围广、方向性明显。此外，成型、退火或湿度控制后的收缩率一般大于热固性塑料。
　　当塑料部件的特征被模制时，与型腔表面接触的熔融材料的外层被立即冷却以形成的固体壳。由于塑料导热性差，塑料件内层冷却慢，形成高密度固体层，收缩大。所以壁厚、缓冷、高密度层厚度会大幅度收缩。
　　另外，镶件的有无、镶件的布局和数量直接影响材料流动方向、密度分布和抗收缩能力，所以塑件的特性对收缩的大小和方向性有很大的影响。
　　进料口的形状、大小和分布直接影响材料流动方向、密度分布、保压和进料功能以及成型时间。直进气道和大截面(尤其是厚截面)进气道收缩小但方向性大，短宽长进气道方向性小。靠近进料口或平行于物料流动方向，收缩率大。
　　成型条件是模具温度高，熔融材料冷却慢，密度大，收缩率大，尤其是结晶材料，由于其结晶度高，体积变化大，收缩率更大。模具温度分布还与塑件的内外冷却和密度均匀性有关，直接影响各部分的收缩率和方向性。

　　此外，保压压力和时间对收缩率也有很大影响，压力高、时间长时收缩率小但有方向性。注射压力高，熔融材料粘度差小，层间剪切应力小，脱模后弹性回弹大，所以收缩率也可以适当降低，材料温度高，收缩率大，但方向性小。因此，调整模具温度、压力、注射速度和冷却时间也可以适当改变塑件的收缩率。
　　模具设计时，根据各种塑料的收缩范围、塑件的壁厚和形状、进料口的大小和分布，根据经验确定塑件各部分的收缩率，然后计算型腔尺寸。
　　对于高精度的塑料零件，收缩率很难掌握，一般应采用以下方法设计模具:
　　对于塑料件，外径采用较小的收缩量，内径采用较大的收缩量，以便试模后留有修正的余地。
　　尝试确定浇注系统的形式、尺寸和成型条件。
　　待后处理的塑料件应进行后处理，以确定尺寸变化(须在脱模后24小时后进行测量)。
　　根据实际收缩量校正模具。
　　重新试模，适当改变工艺条件，稍微修正收缩值，满足塑件要求。